Der stromdurchflossene Induktor erzeugt ein wechselndes Magnetfeld, welches mittels Wirbelströme zu einer kontrollierbaren Erwärmung der zu bearbeitenden Teile führt.
Der Induktor ist daher einer der wichtigsten Komponenten der gesamten Induktionserwärmungsanlage. Ein korrekt entworfener Induktor gewährleistet ein gutes Erwärmungsbild der Teile und steigert die Effizienz des Induktionsprozesses.
Die richtige Wärmeverteilung innerhalb der Teile wird durch Kontruktion und Herstellung geeigneter Induktoren sichergestellt.
Induktoren werden üblicherweise aus Kupferröhren hergestellt – ein sehr guter Leiter von Wärme und Elektrizität. Die Kühlung ist ein wichtiger Aspekt und erfolgt meist durch zirkulierendes Wasser im Inneren der Induktoren. In Handarbeit (mit Ausnahme der Mikrofusionsinduktoren) werden Form und Größe an die zu bearbeitenden Werkstücke angepasst, um ein ideales Wärmebild zu erreichen.
Es gibt eine proportionelle Beziehung zwischen dem induzierten Strom und dem Abstand zwischen Induktor und Teil. Je näher das zu bearbeitende Teil an dem Induktor, desto höher der Strom und somit die Erwärmung des Teils. Diesen Effekt bezeichnet man als Kopplung.
Fortgeschrittenes Design und Herstellung
3D induktoren
GH patentierte Lösung
GH INDUCTION hat ein revolutionäres neues System für das Design und die Herstellung von Induktoren patentiert, das auf der 3D-Metalldrucktechnologie EBM (Electron Beam Melting) basiert. Das Rohmaterial ist reines Kupferstrom mit außergewöhnlichen elektrischen Eigenschaften.
Zu den Vorteilen gehören eine verbesserte Haltbarkeit und eine höhere Wiederholbarkeit bei groß angelegten Erhitzungsprozessen wie dem Härten von Automobilteilen. Produktionsraten können angehoben werden mit minimalem Wartungsaufwand und geringer Ausfallzeit; der Inventarbedarf für Ersatzinduktoren ist deutlich reduziert.
Rotierender Induktor
GH patentierte Lösung
Rotierende Induktoren werden zum partiellen Härten von großen Werkstücken verwendet die nicht einfach rotiert werden können. Dieses patentierte System vermeidet die Notwendigkeit, Werkstücke in mechanisch aufwendigen Anlagen rotieren zu müssen. Die Bauteile sind fest, während der Induktor um seine Z-Achse rotiert und somit werden Härtungsqualität und Prozessgeschwindigkeit erhöht. Neben dem unkomplizierteren und sichereren Maschinendesign ist auch der geringere Platzbedarf von Vorteil.