Inductores 3D

La solución revolucionaria en calentamiento por inducción.

Sin soldaduras, sin porosidad.

La solución más rentable para reducir tus costes de producción por pieza.

Incrementa la rentabilidad de tu proceso de temple

La era de fabricación aditiva es una realidad, y esto aplica al mundo del calentamiento por inducción. GH es el primer grupo industrial que ya ha desplegado cientos de bobinas impresas en 3D desde 2014.

Nuestra experiencia en la aplicación de la inducción electromagnética y en la tecnología patentada y probada en campo basada en EBM, 3DPCoil, convierte a los inductores 3D de GH en la inversión más segura.

Años de Experiencia

60

Inductores 3D

A unique pure copper 3D printing technology

Comparación COSTE DE PRODUCCIÓN POR PIEZA

Inductores 3D

Inductores tradicionales

VIDA ÚTIL EXTRAORDINARIA

Reducción del Coste Total de Propiedad
Bajo Inventario
Paradas de producción mínimas

FLEXIBILIDAD DE DISEÑO

Mejora continua
Formas complejas
Refrigeración optimizada

REPETITIBILIDAD TOTAL

Cambios de referencia simplificados
Producción planificada
Inductores idénticos

Beneficios

Progress is not an illusion...it happens

1

REDUCCIÓN DEL COSTE DE PRODUCCIÓN POR PIEZA

Extraordinario incremento de ciclos de calentamiento con el mismo inductor. Al menos doble volumen de producción.

Se reduce el coste por pieza y el stock de inductores. El Coste Total de Propiedad de una máquina de inducción se minimiza.

 

VIDA ÚTIL EXTRAORDINARIA

Puntos fuertes comparado con otros métodos:

– Impresión 3D sin soldaduras ni fugas.
– Refrigeración interna mejorada gracias a la flexibilidad de diseño.
– Material base: cobre puro.

2

REDUCCIÓN DE PARADAS Y CAMBIOS DE REFERENCIA

Como vida del inductor aumenta y los inductores son idénticos, los tiempos de parada de producción de máquinas de temple y el cambio de referencia se minimizan. Así la planificación de la producción está bajo control. Las reparaciones de 3D son igual a las tradicionales.

 

TOTALMENTE REPETIBLE

Siempre la misma bobina:

– Proceso industrializado. Sin influencia humana.
– Desde un fichero CAD a impresión directa.
– Sin porosidad.

3

MEJORA CONTÍNUA

El primer diseño 3DPCoil puede optimizarse después de cada cambio de inductor gracias al proceso industrializado y al diseño flexible de la bobina.

Es posible fortalecer zonas de alta intensidad, ajustes de perfil, etc.

 

FLEXIBILIDAD DE DISEÑO

Donde las bobinas tradicionales no llegan:

– Fusión de polvo en lugar de mecanizado de tubo.
– Modificaciones de la geometría interna y externa.

Más que imprimir en 3D

Te acompañamos en el proceso de incorporar inductores 3D en tus líneas de fabricación.

Con más de medio siglo de experiencia en soluciones para procesos de calentamiento por inducción podemos ayudarte más allá del suministro del inductor. Podemos simular, probar, diseñar, fabricar y trabajar contigo para la mejora continua de inductores y procesos.

Soluciones

Solutions for any induction application

Inductores tradicionales

Para cualquier aplicación por inducción: tratamiento térmico, soldadura fuerte, calentamiento, zunchado, ensamblaje, etc.

  • Con o sin intensificador de campo (concentrador de flujo con tratamiento especial para aumentar su vida útil)
  • Sistemas de cambio rápido.
  • Conformidad con la gestión por RFID.
  • Revestimiento cerámico.
  • Recubrimiento de PTFE para el aislamiento.

Inductores 3D

Inductores donde la bobina es impresa en 3D por EBM (3DPCoil).

Pueden incluir las mismas opciones que las tradicionales.

  • Obligatorio en grandes producciones y aplicaciones complejas.
  • Ideal para templar por inducción.
  • Tamaño máximo de la bobina 180mm x 180mm x 350mm de volumen.
  • 3DPCoil puede combinarse con otras bobinas fabricadas por otros métodos.

Duchas tradicionales

Durante el proceso de temple, el enfriamiento es una parte crítica del proceso.

MIQ, post-calentamiento y otros tipos de duchas para el inductor están disponibles.

Construidas con materiales plásticos de alta tecnología.

Duchas 3D

La combinación de duchas impresas en 3D con inductores 3D forma el equipo perfecto para un temple perfecto. Utilización de materiales poliméricos 3D de alto rendimiento.

  • Posibilidad de geometrías complicadas.
  • Adaptación al espacio disponible de la máquina.
  • Repetición y mejora continua.
  • Peso ligero.

Utillajes

Diseñamos, fabricamos y reparamos utillajes y herramientas de inducción de uso común.

Se incluyen placas de salida, adaptadores de cambio rápido de inductores y otros elementos relacionados.

Cómo lo hacemos

3D INDUCTOR MANUFACTURING METHOD

Las originales y únicas bobinas de fabricación aditiva basadas en la fusión por haz de electrones (EBM, Electron Beam Melting) en cobre puro.

Esta tecnología, comúnmente llamada «impresión en 3D», simplifica y acorta el proceso de fabricación con la producción directa a partir de un diseño CAD y material de densidad extrema. Se utiliza en otras industrias como la aeroespacial y los implantes ortopédicos que utilizan materiales de titanio o cromo-cobalto, donde es crucial conseguir las propiedades del material.

El método se compone de varias fases cuyo objetivo es garantizar la calidad del inductor mediante la tecnología de impresión en 3D.

Cuando la bobina ha sido impresa previamente El proceso es el mismo excepto la primera fase. Esta no es necesaria porque está registrada desde la primera aplicación. Las bobinas de repetición pueden reproducirse rápidamente y con total precisión.

Diseño 3D Adaptación a la impresora

Optimización del diseño del inductor a partir de los ficheros del cliente.
Preparación de la presentación de la bobina a la máquina.

1

Impresión 3D mediante el proceso patentado EBM

Impresión 3D de la bobina en la impresora de Fusión por Haz de Electrones (EBM) con cobre puro.

2

Acabado

Montaje de la bobina al resto del inductor.
Soldadura de la bobina al cuerpo del inductor, limpieza, instalación de ferritas, protección epoxy, etc.

3

Verificación dimensional, protocolos de pruebas

Verificación final del inductor, interconexiones y fijación.

4

El proceso de impresión EBM

1

Las bobinas están formadas capa a capa de polvo metálico fundido por un poderoso haz de electrones. Cada capa se funde con la geometría exacta definida por un modelo CAD 3D.

2

Primero se deposita una fina capa de partículas de polvo metálico en la placa de trabajo y luego se aplana. El polvo se precalienta a temperaturas muy altas.

3

En el siguiente paso, el haz de electrones es enfocado y controlado en la dimensión X-Y por medio de una bobina electromagnética para fundir selectivamente las partículas de polvo en la parte superior de la placa de trabajo.

4

El resultado es la creación de la sección deseada y simultáneamente se fusiona con la capa anterior. A continuación, se crea una nueva capa y se repiten los pasos hasta la finalización de la bobina.

Opcionalmente se puede mejorar la superficie de la bobina con granallado, acabado manual clásico o mediante procesos mecánicos posteriores.

Ventajas técnicas

En comparación con otras técnicas de impresión en 3D.

Pureza del material

El material base es 99.99% cobre con mayor pureza que cualquier tubo de cobre electrolítico disponible en el mercado.
Sin elementos adicionales.

Fabricación más rápida

La alta densidad de energía utilizada para la fusión, reduce el tiempo para fundir cada capa, haciendo que este método sea más rápido que otros métodos de fabricación de aditivos…

Garantizado sin porosidad ni óxido

En la fabricación gracias a la atmósfera de vacío.

Altas prestaciones mecánicas

El material fundido se precalienta, lo que le confiere unas propiedades extremadamente mecánicas en comparación con otras tecnologías de aditivos.

Reducción de la tensión interna

El ambiente térmico uniforme asegura que los inductores impresos estén libres de tensiones internas.

Materiales reactivos

Una alta pureza química se traduce en un mayor rendimiento conductivo.

65% de eficiencia en la conversión de energía

La mayor parte de la energía utilizada por el haz es absorbida por el cobre. Mayor eficiencia que otras tecnologías de impresión en 3D.

Reciclaje

La mayoría de las partículas de polvo metálico (97%) que no se han utilizado en el proceso pueden ser recuperadas y utilizadas de nuevo.

Casos de clientes

CIGÜEÑALES

Journals

CUBOS DE RUEDA

Pista interior
Pista exterior

DRIVELINE

Mangueta
Nuez
Vástago

GRANDES RODAMIENTOS

Dientes
Pistas

GENÉRICO

Geometría compleja

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