Empresa del grupo ITM que es líder global en el diseño, fabricación y distribución de componentes y soluciones completas de trenes de rodaje.
Los trenes de rodaje en maquinaria pesada como los usados en minería necesitan ser extremadamente resistentes a los entornos donde operan.
Por esta razón los componentes que los forman como las zapatas (“track shoes”) deben tratarse térmicamente en las zonas sometidas a mayor trabajo para reducir drásticamente el desgaste y garantizar la calidad del producto.
El problema
El tren de rodaje completo consta de un conjunto de zapatas muy pesadas de más de 1 tonelada y tres zonas a templar cuya ubicación y geometría es diferente entre ellas.
El proceso de temple que utilizaban era completamente manual. Debido al peso y a las dimensiones de la pieza debían utilizar el puente grúa para posicionarla en una mesa. El problema era que cada vez que se realizaba el temple en una nueva zona, el personal de operaciones tenía que orientar la zapata de nuevo con el puente grúa para presentar la nueva zona a tratar al inductor, y tenían que cambiar los inductores de forma manual.
Para solo una zapata se realizaban seis operaciones con un consumo elevado de tiempo; con la participación de cuatro personas y con los riesgos asociados que suponía la manipulación de elementos tan pesados.
El reto
Diseñar una máquina automatizada suficientemente robusta para manipular las piezas de más de una tonelada sin riesgos para el personal de operaciones y que simplificara el proceso.
La solución
GH optimizó el proceso construyendo una máquina de mecánica robusta de tipo pórtico para el temple de piezas pesadas operada solo por una persona, donde cada pieza se trataba completamente antes de salir de la máquina.
Los elementos clave en la solución fueron:
- nuevo diseño de la mesa de orientación que permitían que las tres operaciones de orientación de la pieza estuvieran completamente automatizadas
- incorporar un sistema AIC de cambio automático de inductores que incluye conexiones de refrigeración, de líquido de temple, eléctricas y neumáticas sin intervención manual.
- Además, se añadió una segunda mesa que se aprovechaba para cargar en el tiempo de templado la primera. De esta forma se optimizaba el proceso al máximo liberando recursos.
Beneficios para el cliente
- Eficiencia en producción y menores costes de operación.
- Mejora de la seguridad y confort laboral.
- Repetividad del tratamiento térmico y por tanto de la calidad.
- Trazabilidad del proceso de temple de cada pieza.
- Reducción de errores humanos.
Los factores clave
Innovación y experiencia de los equipos de ingeniería.
Confianza del cliente en nuestras capacidades.
