Une société du groupe ITM, leader mondial dans la conception, la fabrication et la fourniture de composants et de solutions complètes de trains de roulement.
Les trains de roulements des machines lourdes, telles que celles utilisées dans l’industrie minière, doivent être extrêmement résistantes aux environnements dans lesquels elles opèrent.
C’est pourquoi les composants qui les constituent, comme les chenilles, doivent être traités thermiquement dans les zones les plus sollicitées afin de réduire considérablement l’usure et de garantir la qualité du produit.
Le problème
Le train de roulement complet se compose d’un ensemble de patins très lourds pesant plus d’une tonne et de trois zones à durcir, chacune ayant un emplacement et une géométrie différents.
Le processus de durcissement était entièrement manuel. En raison du poids et des dimensions de la pièce, un pont roulant a dû être utilisé pour la positionner sur une table. Le problème était qu’à chaque fois qu’une nouvelle zone était durcie, les opérateurs devaient réorienter le patin de la voie avec la grue pour positionner la nouvelle zone à traiter par l’inducteur, et ils devaient également changer les inducteurs manuellement.
Pour un seul patin, six opérations fastidieuses ont été nécessaires, impliquant quatre personnes et les risques liés à la manipulation d’objets aussi lourds.
Le défi
Concevoir une machine automatisée suffisamment robuste pour manipuler les pièces de plus d’une tonne sans risque pour les opérateurs et simplifier le processus.
La solution
GH a optimisé le processus en construisant une machine mécanique robuste à portique pour le durcissement des pièces lourdes, opérée par une seule personne, où chaque pièce est entièrement traitée avant de quitter la machine.
Les éléments clés de la solution sont les suivants :
- une nouvelle conception de la table d’orientation, qui a permis d’automatiser entièrement les trois opérations d’orientation.
- L’incorporation d’un système AIC (changement automatique d’inducteur), comprenant le liquide de refroidissement, le liquide de trempe, les connexions électriques et pneumatiques, sans intervention manuelle.
- En outre, une deuxième table a été ajoutée pour charger une autre pièce pendant le temps de durcissement de la première table. Le processus a ainsi été optimisé au maximum et des ressources ont été libérées.
Avantages pour les clients
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- Une production efficace et des coûts d’exploitation réduits.
- Amélioration de la sécurité et du confort de travail.
- Répétabilité du traitement thermique et donc de la qualité.
- Traçabilité du processus de trempe de chaque pièce.
- Réduction des erreurs humaines.
Les facteurs clés
Innovation et expertise des équipes d’ingénieurs.
Confiance des clients dans nos capacités.
