W nowoczesnej produkcji coraz więcej części jest łączonych, zastępując różne inne systemy mocowania.
Aby przy zastosowaniu klejów reaktywnych uzyskać szybkie utwardzanie i tym samym krótki czas cyklu, stosuje się technologię indukcyjną.
W przeciwieństwie do pieców lub innych wielkopowierzchniowych źródeł ciepła, obszar, który ma być ogrzewany na detalach, można bardzo precyzyjnie ograniczyć do bardzo małej powierzchni. Ciepło jest wprowadzane do obrabianego przedmiotu za pomocą indukcji i w ten sposób ogrzewa również zastosowany klej. Dzięki temu doprowadzeniu ciepła, czas reakcji kleju jest znacznie skrócony, a obciążenie termiczne obrabianego elementu jest zredukowane do minimum.
Nasze rozwiązania są indywidualnie dopasowywane do każdego zastosowania, aby osiągnąć jak najlepsze rezultaty. W kwestii jakości wykonania i gotowego produktu nie uznajemy żadnych kompromisów, lecz zawsze dążymy do perfekcji.
Na pierwszym planie grzejnik punktowy, a w tle krążąca cewka indukcyjna. Obydwa są zintegrowane w stojaku grzewczym.
Na pierwszym planie punkty grzewcze wykonane techniką punktową z blokiem konturowym i dociskiem.
Na pierwszym planie nagrzewnica punktowa z blokiem konturowym, a w tle wirująca cewka indukcyjna z uchwytem.
Dlatego nasi klienci często nazywają nas
„Filigranowa produkcja do klejenia indukcyjnego”
Jeśli duże powierzchnie mają być równomiernie nagrzewane (np. płyty), wielkość detali odgrywa decydującą rolę. Poszczególne obszary lub kontury obwodowe nie stanowią problemu dla technologii indukcyjnej. W tym przypadku należy dokładnie rozważyć jedynie obsługę lub mocowanie detali.
Ciepło wprowadzane do przedmiotu obrabianego poprzez indukcję można bardzo precyzyjnie kontrolować i monitorować. Pod tym względem ogrzewanie jest odpowiednie również w przypadku skomplikowanych geometrii, zwłaszcza jeśli mają one być podgrzewane tylko częściowo. Niejednorodny rozkład masy lub trudno dostępne obszary przedmiotu obrabianego muszą zostać szczegółowo rozważone i omówione.
Podczas klejenia indukcyjnego metodą HABIFLEX obróbka cieplna klejów konstrukcyjnych i uszczelniających odbywa się na całym obwodzie obszaru zagięcia części (drzwi, maski silnika itp.) za pomocą giętkiego przewodu indukcyjnego.
W przemyśle motoryzacyjnym nagrzewanie indukcyjne jest podstawową metodą utwardzania lub podgrzewania klejów (łączenie indukcyjne) i uszczelniaczy (wiązanie) do elementów zamykających, takich jak drzwi, maski i pokrywy bagażnika. Jednakże procesy nagrzewania indukcyjnego stosuje się również do klejenia innych części nadwozia, takich jak błotniki i lusterka (łączenie punktowe).
Gwarantują najwyższą jakość i wysokie parametry produkcyjne. Ze względu na zastosowanie nowoczesnych materiałów, złącza klejowe są coraz bardziej potrzebne. W tym przypadku nagrzewanie indukcyjne idealnie nadaje się do utwardzania (łączenia) klejów zarówno w przypadku połączeń z metalem, jak i włóknami węglowymi.
Łączenie indukcyjne metodą hybrydową polega na połączeniu nagrzewania obwodowego (rura miedziana) i nagrzewania częściowego (punktowego).
Induktor obwodowy jest precyzyjnie dostosowany do konturu obrabianego przedmiotu i umożliwia wstępne podgrzanie krawędzi zagięcia. Jest to wymagane, aby zapewnić optymalne połączenie kleju z elementem, nawet w przypadku stosowania suchych smarów. Wstępne żelowanie kleju osiąga się poprzez punktowe ogrzewanie.
Ilość plamek zależy od geometrii komponentu. Istnieje możliwość połączenia kilku spotów w grupy, których regulację i sterowanie można przeprowadzić indywidualnie. Ponadto pożądany profil ogrzewania generowany jest poprzez regulację odległości między cewką indukcyjną a elementem.
W procesie za pomocą induktora cyrkulacyjnego rura miedziana jest dostosowywana do kształtu elementu. Powoduje to równomierne nagrzewanie klejów konstrukcyjnych lub uszczelniających w obszarze przylgowym elementów nadwozia, takich jak drzwi lub maska silnika.
Ilustracja: Cewka indukcyjna wykonana z rurki E-Cu, chłodzona wodą.
Podczas klejenia indukcyjnego metodą SPOT elementy nadwozia, takie jak drzwi lub maska silnika, są częściowo podgrzewane w obszarze zagięcia. To częściowe zastosowanie ciepła pozwala na zmniejszenie wypaczeń, szczególnie w przypadku elementów aluminiowych.
Ilość plamek zależy od geometrii komponentu. Istnieje możliwość łączenia kilku punktów w grupy, których regulację i sterowanie można wykonać indywidualnie. Ponadto pożądany profil ogrzewania generowany jest poprzez regulację odległości między cewką indukcyjną a elementem.
Warunkiem spajania indukcyjnego jest metalowy przedmiot obrabiany lub kompozyt z włókna węglowego. Podobnie można łączyć indukcyjnie dwa różne materiały, takie jak części aluminiowe i stalowe.
Obszar klejenia powinien znajdować się bezpośrednio w efektywnym zasięgu cewki indukcyjnej lub w jej bezpośrednim sąsiedztwie, aby wykorzystać przewodność cieplną materiału.
Ogólnie rzecz biorąc, można żelować indukcyjnie zarówno kleje jednoskładnikowe, jak i dwuskładnikowe.
Granice zgrzewania indukcyjnego zależą przede wszystkim od konstrukcji, geometrii lub rozmiaru podgrzewanego elementu. Problematyczny może być przedmiot obrabiany, który jest bardzo niejednorodny ze względu na rozkład masy. Podobnie narożniki, krawędzie i nacięcia, do których trudno dotrzeć, można sklasyfikować jako krytyczne.
Nie ma rzeczy niemożliwych, ale nie wszystko jest możliwe.
Urządzenie to jest odpornym na temperaturę wspornikiem komponentów z elementami dociskowymi i zaciskami oraz dołączonym systemem induktora. Element jest utrzymywany we właściwej pozycji i geometrii podczas procesu żelowania/ogrzewania.
Dzięki istniejącym uchwytom możliwa jest precyzyjna regulacja układu induktora. Zmieniając odległość między systemem cewki indukcyjnej a komponentem, rozkład temperatury można dostosować do wymagań klienta.
System induktora, specjalnie dostosowany do właściwości elementu.
Do żelowania części obudowy potrzebne są bardzo precyzyjne wsporniki. Podpory te, zwane także stojakami żelującymi lub stacjami grzewczymi, są projektowane i produkowane oddzielnie dla każdej części. Aby nadać części pożądany kształt, jest ona mocowana w określonym gnieździe formy i mocowana za pomocą specjalnych ramion zaciskowych. Wreszcie, elementy mocujące, rodzaj nagrzewania indukcyjnego i liczba punktów grzewczych (w przypadku klejenia punktowego) zapewniają utwardzenie kleju.
Współpracując z invenio Automation Solutions GmbH, łączymy wiedzę obu firm w zakresie nagrzewania indukcyjnego: wspólnie tworzymy innowacyjne rozwiązania w zakresie indukcyjnych stojaków żelujących – dostosowane dokładnie do wymagań klienta. Przestrzegając wcześniej zdefiniowanych wytycznych projektowych, rozwój i produkcja przebiegają zgodnie ze specyfikacjami specyficznymi dla klienta. Dostarczamy produkty najwyższej jakości, z uwzględnieniem wszelkich obowiązujących przepisów, norm i norm technicznych.
Nasz partner invenio gwarantuje profesjonalny rozwój i montaż stojaków żelujących. Firma może korzystać z wieloletniego doświadczenia w zakresie stojaków żelujących, a także automatyzacji, technologii testowania i montażu systemów.
Dzięki temu partnerstwu, które nie opiera się wyłącznie na projektowaniu i produkcji komponentów, a także na kompleksowym know-how, gwarantujemy niezawodne rozwiązania dla Twoich części dodatkowych i najwyższą jakość indukcyjnych stojaków do żelowania.
invenio Automation Solutions GmbH, Tiefental 13, 93468 Miltach, Tel. +49 (6142) 899-210, E-Mail: as@invenio.net, www.invenio.de
KABEL INDUKCYJNY HABIFLEX
Kabel indukcyjny HABIFLEX to chłodzona wodą cewka indukcyjna w postaci elastycznej, elastycznej rurki z wewnętrznym drutem miedzianym i zaciskami śrubowymi.
INDUKTOR STAŁY
(Miedziana rura) Układ induktora chłodzonego wodą obiegową wykonany z rurki E-Cu, która jest dostosowana do kształtu elementu.
INDUKTOR PUNKTOWY
Cewka SPOT jest jednostką składającą się z cewki wyposażonej w koncentratory pola i specjalnie zaprojektowanego transformatora.
INDUKTY HYBRYDOWE
Cewki HYBRYDOWE stanowią kombinację nieruchomych rur miedzianych i cewek punktowych.
Do produkcji komponentu wzorcowego używany jest komponent identyczny z serią.
Wyposażony jest w punkty pomiaru temperatury firmy GH. Podczas pomiaru z komponentem głównym wyznaczane są temperatury punktów pomiarowych w celu utworzenia krzywej temperatury w określonym czasie nagrzewania. W ten sposób komponent główny umożliwia kontrolę jakości procesu ogrzewania w sekwencji produkcyjnej.
Zespół obwodu oscylacyjnego transformatora zapewnia niezbędną moc bierną dla procesu indukcji, a także służy do dopasowania impedancji układu wzbudnika do napięcia wyjściowego generatora indukcyjnego wynoszącego ok. 550V. To dopasowanie impedancji generuje wymagane prądy o wartości ok. 1000A w układzie cewki po stronie wtórnej, z transformatorem zapewniającym izolację galwaniczną od sieci energetycznej. W przeciwieństwie do klasycznego transformatora sieciowego, konstrukcja przy 10 kHz jest znacznie zmniejszona ze względu na małe przekroje rdzenia i liczbę uzwojeń.
Do typowych zastosowań związanych z łączeniem używany jest generator tranzystorowy o częstotliwości roboczej 5–30 kHz. W zależności od zastosowania dostępne są różne grupy mocy od ok. Wykorzystuje się tutaj 5 kW…30 kW na moc wyjściową. Dzięki maksymalnie 8 wyjściom mocy dostępna całkowita moc może zostać rozdzielona pomiędzy poszczególne grupy. Każda grupa jest niezależnie regulowana i kontrolowana.
Generatory zaprojektowano tak, aby były wyjątkowo trwałe i bezobsługowe. Sterowanie procesem „żelu klejowego”, wyposażone w cyfrowe przetwarzanie sygnału, stanowi integralną część serii generatorów indukcyjnych.
Zastosowanie systemów indukcyjnych GH poprawia działanie i konserwację sprzętu, pozwala uniknąć przestojów w produkcji, zmniejsza zużycie energii oraz upraszcza i poprawia kontrolę jakości części.
Elementy nadwozia samochodowego
Wszystkie metalowe części dodatkowe, takie jak drzwi, maski silnika, pokrywy bagażnika, błotniki itp. można szybko i przy niewielkim wypaczeniu skleić za pomocą indukcji. Niskie wypaczenia zapewniają precyzyjnie kontrolowane wprowadzanie ciepła do przedmiotu obrabianego i mocowanie na geostacji.
Optymalne wyniki są możliwe dzięki współdziałaniu geostacji, która jest precyzyjnie zbudowana i mierzona dla każdej części dodatkowej, oraz sprawdzonego konwertera ze sterowaniem procesem. GH ma wieloletnie doświadczenie w tej dziedzinie i kilkaset zainstalowanych jednostek.
Podstawy do baterii, akumulatorów
Baterie i akumulatory odgrywają kluczową rolę w dziedzinie e-mobilności. Akumulatory te są mocowane bezpośrednio lub pośrednio do specjalnych nadbudówek klienta w taki sposób, że zarówno odprowadzanie ciepła powstającego podczas pracy, jak i bezpieczne mocowanie są optymalne.
Silniki elektryczne
Niektóre elementy silnika elektrycznego są nagrzewane indukcyjnie w łańcuchu procesowym. Typowe zastosowania indukcyjne w silnikach elektrycznych to łączenie magnesów w wirnikach lub proces żelowania naniesionej żywicy w stojanach.
Silniki elektryczne
Silniki elektryczne, takie jak te do odkurzaczy, są również poddawane obróbce cieplnej indukcyjnej. Głównym celem jest tutaj hartowanie magnesów klejonych, nawet w przypadku skomplikowanych geometrii detali.
