ПРИСОЕДИНЯЙТЕСЬ К ИНДУКЦИИ 4.0
Индукция 4.0 в GH Induction представляет собой эволюцию решений для индукционного нагрева в рамках “Индустрии 4.0” или передового производства.
Индукционный нагрев – это технология, которая имеет большие преимущества в современном производстве: она управляется с помощью цифровых технологий, отличается высокой точностью, безопасностью и эффективностью. Эти преимущества в сочетании с использованием других цифровых технологий позволяют на 100% интегрировать системы и машины GH в самые современные производственные линии.
Современные предприятия вынуждены повышать технологическую и экономическую эффективность, чтобы быстро и без лишних затрат реагировать на изменения спроса. Интернет вещей, дополненная реальность, аддитивное производство, цифровое моделирование и полная автоматизация – вот лишь некоторые из цифровых технологий, востребованных сегодня в производстве.
Вы можете моделировать процесс индукционного нагрева без необходимости использования образцов деталей. Это снижает затраты за счет предвидения результатов и экономит время и ресурсы, которые в противном случае были бы потрачены на инженерные или лабораторные часы. Вместе с 3D-индукторами вы получаете оптимальный процесс с минимально возможным временем выполнения заказа.
Аддитивное производство (АМ) позволяет полностью адаптировать спрейеры в индукторах для нагрева деталей и закалки в них таким образом, чтобы обработка была максимально оптимизирована.
При использовании 3D-индукторов из чистой меди количество замен сокращается благодаря длительному сроку службы индукторов, достигающему 400% в некоторых приложениях.
Запатентовано компанией GH.
Наши генераторы сочетают передовые технологии с прочной конструкцией, что обеспечивает максимальную долговечность и универсальность [5,400] кГц.
В наших индукционных источниках питания используются современные полупроводниковые материалы, позволяющие повысить энергоэффективность, высокую плотность мощности, пропускную способность, устойчивость к перепадам напряжения и температуры.
GH всегда будет внедрять технологии, которые помогают оптимизировать ее машины с точки зрения проектирования и инвестиций, производства и эксплуатации.
AV используется в проектах, где необходимо распознавать детали с множеством референсов или сложными моделями, а также для определения местоположения объектов в среде при использовании роботов, чтобы не столкнуться с ними.
Гарантируйте качество продукции, соответствующее стандартам ISO/TS 16949 и CQI-9, благодаря цифровой системе IPM. В ее основе лежит 100% контроль над обрабатываемыми деталями и измерение в реальном масштабе времени параметров, участвующих в обработке.
Теперь можно полностью автоматизировать станок, повысить его готовность и производительность.
В системе AIC замена индукторов производится без участия оператора. Это возможно благодаря автоматизированной замене всех соединений индуктора с машиной: электрических, пневматических и охлаждения.
Интерфейс OPC UA обеспечивает легкий доступ к информации через стандартизированный и легко программируемый интерфейс и позволяет интегрировать информацию о прослеживаемости в существующие системы и процессы.
Цифровизация и коммуникационные протоколы оборудования и машин GH позволяют получить доступ к большому количеству данных.
Интуитивно понятные интерфейсы служат для ориентации оператора и помогают сократить количество ошибок.
Наша цифровая система прослеживаемости и анализа индукторов позволяет оптимизировать складские запасы и прогнозировать улучшения.
ЗАДАЧА, КОТОРУЮ НУЖНО РЕШИТЬ
Они собирались построить новую производственную линию. Требовалось создать полностью автоматизированную линию, которая автоматически настраивалась бы в соответствии с заданными параметрами держателя инструмента, поскольку партии продукции были небольшими, и они могли тратить много времени на замену и настройку индукторов.
РЕШЕНИЕ
Мы внедряем решение AIC -автоматизированную смену индукторов и 3D-индукторы Индуктор и взаимодействие с машиной были полностью автоматизированы.
РЕЗУЛЬТАТ
Индукционная машина полностью автоматизирована, что повышает готовность оборудования на 85%, исключая переналадку.
