Задача
Роберто Ортега, нынешний руководитель цеха коленчатых валов, говорит: “Мы не достигали необходимого объема производства”.
Наш клиент – европейский производитель высокопроизводительных коленчатых валов с несколькими линиями закалки и отпуска В одном из них были обнаружены серьезные проблемы с утечкой жидкости в индукторах другого производителя.
Почти каждый день им приходилось проводить испытания на резку (разрушающие проверки) с чрезмерным расходом деминерализованной воды и постоянными внутренними жалобами из других отделов. В результате готовность индукционного станка составила всего 78%, а производительность не достигла требуемого уровня.
Проблематика
Им нужно было увеличить производство и контролировать процесс замены индукторов.
Решение
Для выявления проблемы между заказчиком и GH была создана команда. Используя их опыт, были проведены испытания индукторов аддитивного производства (3D-индукторов), которые позволили усовершенствовать процесс, пока не были достигнуты параметры, необходимые заказчику.
Преимущества
Повышение эксплуатационной готовности оборудования еще на 20-95 %.
Заказчик отметил следующие преимущества:
- Все индукторы идентичные. Полная повторяемость”.
- “Впечатляющее увеличение срока службы. Втрое больше, чем сейчас”.
- ” Более надежные запасы. Более простой процесс, обеспечивающий большую надежность поставок индукторов”.
- “Гибкость конструкции для внесения улучшений. Непрерывное совершенствование. Не зависит от человеческого фактора”.
“При замене индуктора вы не знали, будет ли он работать. Теперь это работает всегда. Вы можете планировать свою работу, следить за ее ходом и контролировать ситуацию. Это позволило нам стандартизировать процесс настройки и создать протокол, чтобы любой оператор мог гарантированно настроить индуктор. Модификация индуктора была немыслима, производитель не предлагал нам никакого решения. “, – говорит Роберто Ортега.
Ключевые факторы
Опыт и специализация команды GH.
Полная самоотдача и сотрудничество с клиентом.
