Компания ITM Group – мировой лидер в области разработки, производства и поставки компонентов и комплексных решений для ходовой системы.
Ходовая часть тяжелой техники, например, используемой в горнодобывающей промышленности, должна быть чрезвычайно устойчива к условиям, в которых она работает.
Поэтому компоненты, из которых они состоят, например, гусеничные траки, должны подвергаться термической обработке в наиболее нагруженных местах, чтобы резко снизить износ и обеспечить качество продукции.
Задача
Вся ходовая часть состоит из комплекта очень тяжелых гусеничных траков весом более 1 тонны и трех закаливаемых зон, каждая из которых имеет различное расположение и геометрию.
Процесс закалки был полностью основан на ручном труде. Из-за веса и размеров детали для ее размещения на столе пришлось использовать мостовой кран. Проблема заключалась в том, что каждый раз при закалке нового участка операторы должны были переориентировать гусеничный трак с помощью крана, чтобы расположить новый участок для обработки индуктором, а также вручную менять индукторы.
Для изготовления одного трака необходимо было выполнить шесть трудоемких операций, в которых участвовали четыре человека и которые были сопряжены с риском при работе с такими тяжелыми предметами.
Проблематика
Разработать автоматизированную машину, достаточно прочную, чтобы обрабатывать детали весом более тонны без риска для операторов и упростить процесс.
Решение
GH оптимизировала процесс, создав надежный механический портальный станок для закалки тяжелых деталей, управляемый одним человеком, где каждая деталь проходит полную обработку перед тем, как покинуть установку.
Ключевыми элементами решения стали:
- новая конструкция стола для ориентации, которая позволила полностью автоматизировать все три операции ориентации.
- Внедрение системы AIC (автоматическая смена индуктора), включая охлаждающую жидкость, закалочную жидкость, электрические и пневматические соединения, без ручного вмешательства.
- Кроме того, был добавлен второй стол для загрузки другой детали в течение времени закалки в первом столе. Таким образом, процесс был максимально оптимизирован, а ресурсы высвобождены.
Преимущества для клиентов
- Эффективное производство и снижение эксплуатационных расходов.
- Повышенная безопасность и комфорт труда.
- Воспроизводимость процесса термообработки и, следовательно, качества.
- Отслеживание процесса закалки каждой детали.
- Сокращение количества человеческих ошибок.
Ключевые факторы
Инновации и опыт команд инженеров.
Уверенность клиентов в наших возможностях.
