Grupa ITM – Projekt Budowy

Spółka należąca do Grupy ITM, światowy lider w projektowaniu, produkcji i dostawach komponentów oraz kompletnych rozwiązań podwozi.

Podwozia ciężkich maszyn, np. stosowanych w górnictwie, muszą być wyjątkowo odporne na warunki, w których pracują.

Z tego powodu elementy, z których się składają, takie jak gąsienice, muszą zostać poddane obróbce cieplnej w obszarach najbardziej obciążonych, aby drastycznie zmniejszyć zużycie i zapewnić jakość produktu.

Problem

Kompletne podwozie składa się z zestawu bardzo ciężkich płytek gąsienicowych o masie ponad 1 tony i trzech stref do hartowania, każda o innym położeniu i geometrii.

Proces hartowania był całkowicie ręczny. Ze względu na wagę i wymiary części do umieszczenia jej na stole konieczne było użycie suwnicy. Problem polegał na tym, że za każdym razem, gdy utwardzano nowy obszar, operatorzy musieli zmieniać orientację płytki gąsienicy za pomocą dźwigu, aby ustawić nowy obszar poddawany obróbce przez wzbudnik, a także musieli ręcznie zmieniać wzbudniki.

Aby uzyskać tylko jeden element gąsienicy, trzeba było wykonać sześć czasochłonnych operacji, w których brały udział cztery osoby i wiązało się z ryzykiem związanym z przenoszeniem tak ciężkich przedmiotów.

Wyzwanie

Zaprojektować zautomatyzowaną maszynę wystarczająco solidną, aby obsługiwać części o wadze ponad tony bez ryzyka dla operatorów i uprościć proces.

Rozwiązanie

Firma GH zoptymalizowała proces, budując solidną mechaniczną maszynę bramową do hartowania ciężkich części, obsługiwaną przez jedną osobę, podczas której każda część jest poddawana całkowitej obróbce przed opuszczeniem maszyny.

Kluczowymi elementami rozwiązania były:

• nowa konstrukcja stołu orientacyjnego, która pozwoliła na pełną automatyzację wszystkich trzech operacji orientacji.
• Włączenie systemu AIC (automatycznego systemu wymiany induktora), obejmującego chłodzenie, natryski z cieczą, połączenia elektryczne i pneumatyczne, bez ręcznej interwencji.
• Dodatkowo dodano drugi stół w celu odciążenia kolejnej części w czasie hartowania w pierwszym stole. W ten sposób proces został maksymalnie zoptymalizowany, a zasoby uwolnione.

Korzyści dla klienta

• Efektywna produkcja i niższe koszty operacyjne.
• Większe bezpieczeństwo i komfort pracy.
• Powtarzalność obróbki cieplnej, a co za tym idzie jakość.
• Możliwość śledzenia procesu hartowania każdej części.
• Redukcja błędów ludzkich.

Kluczowe czynniki

Innowacyjność i wiedza zespołów inżynierskich.

Zaufanie klientów w nasze możliwości.