ITM Group – Build Project

Die ITM-Gruppe ist weltweit führend in der Entwicklung, Herstellung und Lieferung von Komponenten und kompletten Fahrgestelllösungen.

Fahrwerke von Schwermaschinen, wie sie beispielsweise im Bergbau eingesetzt werden, müssen extrem widerstandsfähig gegenüber den Umgebungsbedingungen sein, unter denen sie arbeiten.

Aus diesem Grund müssen die Komponenten, aus denen sie bestehen, wie z. B. die Laufketten, an den am stärksten beanspruchten Stellen wärmebehandelt werden, um den Verschleiß drastisch zu verringern und die Produktqualität zu gewährleisten.

Die Problematik

Das komplette Fahrgestell besteht aus einem Satz sehr schwerer Laufketten mit einem Gewicht von mehr als 1 Tonne und drei zu härtenden Zonen, die jeweils eine andere Lage und Geometrie aufweisen.

Die Härtung erfolgte ausschließlich manuell. Aufgrund des Gewichts und der Geometrie des Teils musste ein Kran eingesetzt werden, um es auf einem Tisch zu positionieren. Das Problem bestand darin, dass die Bediener jedes Mal, wenn ein neuer Bereich gehärtet wurde, die Laufkette mit dem Kran neu ausrichten mussten, um den neuen, vom Induktor zu behandelnden Bereich zu positionieren. Die Induktoren mussten ebenfalls manuell gewechselt werden.

Für eine einzige Laufkette mussten sechs zeitaufwändige Arbeitsgänge durchgeführt werden, an denen vier Personen und die mit solch schweren Gegenständen verbunden Risiken beteiligt waren.

Die Herausforderung

Es sollte eine automatisierte Maschine entwickelt werden, die robust genug ist, um die über eine Tonne schweren Teile ohne Risiko für die Bediener zu handhaben und den Prozess zu vereinfachen.

Die Lösung

GH optimierte das Verfahren durch den Bau einer robusten mechanischen Portiermaschine für das Härten schwerer Teile, die von einer Person bedient wird und bei der jedes Teil vollständig behandelt wird, bevor es die Maschine verlässt.

Die Schlüsselelemente der Lösung waren:

• eine neue Konstruktion des Verfahrtisches, mit der alle drei Verfahrvorgänge vollständig automatisiert werden konnten.
• Der Einbau eines AIC-Systems (Automatic Inductor Changeover), einschließlich Kühlmittel, Abschreckflüssigkeit, elektrischer und pneumatischer Anschlüsse, ohne manuellen Eingriff.
• Außerdem wurde ein zweiter Tisch hinzugefügt, um ein weiteres Teil während der Härtephase des ersten Tischs zu bearbeiten. Auf diese Weise wurde der Prozess maximal optimiert und Ressourcen freigesetzt.

Kundenvorteile

• Effiziente Produktion und niedrigere Betriebskosten.
• Verbesserte Sicherheit und höherer Arbeitskomfort.
• Reproduzierbarkeit der Wärmebehandlung und damit der Qualität.
• Rückverfolgbarkeit des Härtungsprozesses eines jeden Teils.
• Verringerung menschlicher Fehler.

Schlüsselfaktoren

Innovation und Fachwissen der Ingenieurteams.

Vertrauen der Kunden in unsere Fähigkeiten.