Die Problematik
Fahrzeugseitige Traktionstransformatoren sind elektrische Geräte, die dazu dienen, die elektrische Energie eines Zuges in mechanische Energie umzuwandeln, die für die Fortbewegung des Zuges erforderlich ist. Sie sind im Zug selbst installiert und haben die Aufgabe, die Spannung der von der Oberleitung kommenden elektrischen Energie auf ein für den Antrieb der Fahrmotoren geeignetes Niveau zu reduzieren.
Das Herstellungsverfahren umfasst einen Schritt, bei dem die Beschichtung von den Enden der elektrischen Leiter des Transformators entfernt wird, um sie mit dem Motor zu verbinden.
Sicherheit und Produktion
Traditionell wurden die Kupferplatten (Leiter) mit Hilfe eines Werkzeugs mit elektrischen Widerständen geklemmt. Diese Methode erzeugte viel Rauch und anderweitige Partikel, was die Arbeitsumgebung erschwerte. Die Bediener mussten eine Schutzmaske tragen, die an ein Reinluftsystem angeschlossen war, das regelmäßig gewartet werden musste. Dies führte zu Produktionsausfällen und hohen Wartungskosten.
Die Herausforderung
Alstom musste feststellen, dass sein derzeitiger Prozess mit Induktion durchführbar war und dass es einen Induktionslieferanten gab, der in der Lage war, sich an seine spezifischen Bedürfnisse anzupassen: Verbesserung der Betriebsbedingungen mit der Möglichkeit, den Standort zu wechseln, und mit minimaler Wartung, um die Prozessproduktivität zu erhöhen und die Kosten zu senken.
Die Lösung
GH Induction passte sein mobiles Produkt Aghile zu 100 % an die Bedürfnisse von Alstom an, indem es ergonomische und sicherheitstechnische Merkmale mit geringem Wartungsaufwand bot, die den Bedienerkomfort und damit die Ergebnisse verbesserten.
Die Vorteile
Der Kunde hob die folgenden Vorteile hervor:
- Eine sauberere und angenehmere Umgebung
- Erhöhte Verfügbarkeit von Ausrüstung
- Geringere Wartungszeiten und -kosten
- Flexibilität des Standortes
Schlüsselfaktoren
100%ige Anpassungsfähigkeit an Kundenwünsche.
Aghile-Familie für wartungsarmen manuellen Betrieb.
